In der Supply Chain nehmen industrielle Verpackungen eine zentrale Rolle ein. Besonders in anspruchsvollen Branchen werden sie für Lagerung und Transport von wertvollen Füllgütern zu einem wesentlichen Qualitätsfaktor. Dies gilt ganz speziell für moderne Autolacke: Diese empfindlichen Coatings der heutigen Hightech-Automotive-Industrie messen aufgetragen nur einen Zehntel Millimeter. Kontaminationen mit oberflächenaktiven Substanzen – wie zum Beispiel silikonhaltigen Ölen und Fetten – gilt es daher grundsätzlich zu vermeiden. Sie führen häufig zu Benetzungsstörungen im Lack, die sowohl Optik und Perfektion beeinträchtigen, aber auch die Schutzwirkung stark einschränken können. Das erfordert aufwendige Folgeprozesse mit erheblichen Kosten. Daher ist die maximale Risikominimierung von Anfang an das A und O.
Besonders kritisch: Vor der Verarbeitung müssen die viskosen Lacke zunächst aufgerührt werden. Aber schon das Eintauchen des Rührwerks stellt dabei ein potentielles Kontaminationsrisiko für das Füllgut dar. Jedes Öffnen der Verpackung und jeder Kontakt mit anderen Betriebsmitteln kann zu einer ungewollten Verunreinigung führen. Gut, wenn hier Verpackungshersteller, Abfüller und Endanwender Hand in Hand arbeiten. Gemeinsam können sie die Effizienz im täglichen Handling der Coatings erheblich steigern.
Teamwork für glänzende Lack-Ergebnisse
Bereits seit 2003 beliefert Schütz die Karl Wörwag Lack- und Farbenfabrik mit IBCs. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Stuttgart-Zuffenhausen, entwickelt und produziert hochwertige Lacke für verschiedenste industrielle Anwendungsbereiche: vom Fahrzeug-Interieur und -Exterieur über PKW-Karossen und Nutzfahrzeugen bis hin zu Hausgeräten und der Möbelindustrie. Die Geschäftsbeziehung zum Verpackungshersteller aus Selters im Westerwald ist im Laufe der Jahre stetig gewachsen. Inzwischen pflegt Schütz auch intensive Kontakte zu Samvardhana Motherson Peguform (SMP Automotive) – einem großen Kunden von Wörwag. Der Spezialist für kunststoffbasierte Module beliefert namhafte Automobil-Hersteller in Europa, China, Mexiko, Brasilien und den USA mit vollständig lackierten Stoßstangen und weiteren Karosserie-Anbauteilen.
Wörwag und SMP suchten nach einer Lösung, um beim Abfüllen und in der späteren Verarbeitung von Klarlacken sowie Primern nachhaltig das Kontaminationsrisiko zu minimieren. Schütz hatte die ideale Verpackung: einen IBC der Cleancert-Linie, prozessunterstützend zusätzlich ausgestattet mit dem Impeller sowie einem S56x4-Spund. Durch den integrierten Impeller kann der Container von der Befüllung bis zur Entnahme über die gesamte Supply Chain hinweg geschlossen bleiben. Trotzdem wird ein bequemes und effektives Aufrühren des Inhalts ermöglicht. Herkömmliche Rührer werden überflüssig, die drohende Gefahr einer Kontamination signifikant reduziert.Das System ist für alle 1.000 und 1.250 Liter Ecobulk-Typen mit Einfüllöffnung DN 150 und DN 225 erhältlich. „Diese Vorteile haben uns absolut überzeugt. Daher setzen wir den Cleancert-IBC von Schütz bei Klarlacken und Primern ein. Denn gerade diese Produkte sind besonders sensibel in Bezug auf Oberflächenstörungen“, so die Aussage von Benno Beuter, verantwortlicher Anwendungstechniker von Wörwag. Die leeren IBCs werden bei den Lackspezialisten inhouse angeliefert und gelagert – eine weitere Sicherheits- und Hygiene-Maßnahme.
Auch beim Endkunden SMP erfolgen Anlieferung sowie Lagerung der befüllten Container stets unter Dach. Im Zentrallager des Automobil-Zulieferers punkten die Cleancert-IBCs erneut – speziell im Vergleich zur Alternative aus Stahl, die bislang häufig für solche Zwecke eingesetzt wurde. Bis zu vier dieser IBCs können übereinander gestapelt werden – anstatt zwei der Stahl-Variante. So sorgen die Cleancert-Modelle zusätzlich auch für eine effizientere Raumnutzung. Die Standzeiten von Leergebinden werden zudem durch die Abholung im Rahmen des Schütz Ticket Service auf maximal sieben Tage deutlich verkürzt. Geleerte Stahl-Container verbleiben bis zu einem Monat im Werk, was bisweilen zu Engpässen in der Lagerkapazität führte.
Geringere Drehzahl – schonender Rührprozess
Bei der Verarbeitung im klimatisierten Lackmischraum werden Klarlacke, Primer und Basislacke kontinuierlich gerührt, um eine homogene Durchmischung sicherzustellen. Um hier die Vorteile des geschlossenen Verpackungssystems Cleancert IBC + Impeller in der Praxis zu ermitteln, führte SMP mehrwöchige Testreihen durch. Der Einwegrührer ist mit der Schraubkappe des IBCs verbunden und wird schon im Werk von Schütz eingesetzt. Zum Rühren kann ein herkömmliches Antriebssystem ohne größere Änderungs- oder Umbaumaßnahmen angeschlossen werden. In der Testreihe von SMP wurde ein Modell des Rührwerkherstellers Planetroll verwendet. Bei Bedarf bietet Schütz als Komplett-Service die gemeinsame Kontaktaufnahme mit diesem Kooperationspartner an. Planetroll kennt das System bereits bestens. In seinem Portfolio führt das Unternehmen Antriebs-Komplettlösungen mit allen benötigten Komponenten wie Traverse, Kupplung und Stahlwelle. Der Antrieb wird jeweils über der Schraubkappe platziert und mit einem Gestell auf dem Gitterkäfig fixiert. Die Antriebswelle wird in die Hohlwelle des Impellers eingeführt und greift formschlüssig in dessen Nabe, wodurch die Rotation an den Impeller im Inneren des Containers weitergegeben wird. Seine drei beweglichen Flügel des Becherrührwerks verändern ihre Position durch die Fliehkraft. Die Drehzahl wird individuell an den Füllstand angepasst.
Das Resultat des Vergleichstests: Bei externen Rührern aus Stahl waren 140 bis 200 Umdrehungen pro Minute für die Homogenisierung nötig. Diese hohe Drehzahl führte verstärkt zu Mikroschaumbildung durch Lufteinzug in das Produkt. Beim Rühren mit dem Schütz Impeller reichten hingegen 80 bis 110 Umdrehungen. Die geringere Drehzahl sorgte für schonende Rührprozesse mit optimalem Ergebnis.
„Durch die effizienten Rührvorgänge können vorbereitende Homogenisierungsmaßnahmen vor einem Containerwechsel nun komplett entfallen“, berichtet Anton Krojer, verantwortlicher Anwendungstechniker bei SMP, sichtlich zufrieden mit dem positiven Testverlauf. Da der IBC inklusive Impeller und Traversenantrieb flexibel transportiert werden kann und die Zeit zum Homogenisieren nun deutlich kürzer ausfällt, konnte der Container nach Installation des Antriebs direkt an die Produktionslinie zur Lackzuführung angeschlossen werden. Ein zuvor notweniger weiterer Arbeitsschritt an einer Vorbereitungsstation entfällt somit. Den S56x4-Spund nutzt das Unternehmen, um Proben zur Viskositätsmessung zu entnehmen und / oder um Einstell- beziehungsweise Korrekturmittel, falls nötig, während des Rührprozesses hinzuzugeben.
„Durch den Einsatz des Impellers als Einweg-System wird die Gefahr der Kontamination durch Restanhaftungen von Füllgut am Rührer komplett ausgeschlossen. Dadurch wird die Prozesssicherheit nochmals um ein Vielfaches erhöht“, erklärt Manfred Guttmann, Leiter der Lackiererei bei SMP. „Eine aufwendige Reinigung des Rührwerks, der damit verbundene Zeitaufwand und weitere Risiken entfallen ebenfalls. So müssen auch die Mitarbeiter nicht mehr mit lösungsmittelhaltigen Reinigungsmitteln hantieren – ein Plus für die Arbeitssicherheit.“ Die mehrwöchige Testphase in der Produktion von Komponenten für Stoßfänger unter dem Einsatz von Cleancert-IBCs und Impeller bestätigte folglich alle theoretischen Aspekte der Optimierung eindrucksvoll.
Prävention bei der Fertigung von Cleancert-Produkten
Cleancert bietet das Höchstmaß an technischer Sauberkeit und Sicherheit bei Produkt und Prozess sowie Silikonfreiheit bezüglich produktberührender Komponenten. Basis für die Entwicklung war die Zertifizierung aller Produktionsstandorte nach der Industrienorm FSSC 22000, verbunden mit der Implementierung zahlreicher Vorgaben im Rahmen des HACCP- beziehungsweise FMEA-Konzepts. Sie gelten für die Gebäude, die Anlagen sowie das gesamte Produktionsumfeld. Ein Bestandteil: detaillierte Hygienevorschriften. So müssen Mitarbeiter unter anderem vor Produktionsbeginn ihre Handschuhe wechseln und den Arbeitsplatz reinigen. Hinzu kommen Maßnahmen, um Fremdkörper oder Staub zu vermeiden, sowie das Glas- und Messer-Management. Wartungsvorschriften und -kontrollen der Maschinen, die systematische Schädlingsbekämpfung auf dem gesamten Werksgelände, Vorgaben zum kontrollierten Einsatz aller Arbeitsstoffe, besonders von Fetten und Schmierstoffen, und ein gesicherter Wareneingang vervollständigen das Paket.
Lückenlose Rückverfolgbarkeit
Die Cleancert-Verpackungen fertigt Schütz anhand kundenspezifischer Einzelaufträge just-in-time: Die IBC-Innenbehälter werden unverzüglich nach dem Blasvorgang in die Endmontage transferiert und verbaut. Jeder Produktionsschritt und jede Komponente sind eindeutig der entsprechenden Verpackung zuzuordnen. Die Identifikation über ein Barcode-System ermöglicht die lückenlose Rückverfolgbarkeit – bis auf die Batch- und Prozessebene. Auf Anfrage vergibt Schütz zudem individuelle Identifikationsnummern für Artikel oder Packmittel. Fertige Cleancert-IBCs werden direkt und ohne Zwischenlagerung indoor verladen und verschickt. Bereits vorproduzierte Komponenten wie Schraubkappen, Auslaufhähne oder Spundstopfen werden ebenfalls hygienisch in Kleinmengen verpackt und gesondert gelagert. Soll der Versand doch erst zu einem späteren Zeitpunkt erfolgen, lagern die Container in speziellen geschlossenen Räumen. Optional bieten Kunststoffhauben zusätzlichen Schutz. All diese Vorkehrungen tragen in ihrer Summe erheblich zum Erhalt der Qualität des späteren Füllguts bei.